3.12. Обкатка и испытания станка
Собранный после ремонта станок подвергают обкатке (приработке), целью которой является улучшение качества поверхностей трения. Приработка особенно важна для втулок, подшипников, зубчатых колёс и других подобных деталей, а также направляющих. Сначала её ведут на холостом ходу, а затем с приложением нагрузки, которую постепенно увеличивают.
Длительность процесса обкатки зависит в основном от качества пригонки сопряженных поверхностей. Чем лучше произведена пригонка, тем меньше времени нужно на приработку.
К узлу шпинделя предъявляются высокие требования по точности вращения и жесткости опор, и поэтому этот узел обкатывают особо тщательно.
После капитального ремонта станок должен быть подвергнут внешнему осмотру, испытанию на холостом ходу, под нагрузкой в процессе работы, кроме этого металлорежущие станки проверяют на точность и жесткость. Все это осуществляется на специальных стендах, имеющихся в ремонтно-механическом цехе или же на месте эксплуатации оборудования.
При внешнем осмотре должны быть проверены:
— соответствие внешнего вида и доступных осмотру внутренних поверхностей;
— соответствие монтажа электропроводки и электроаппаратуры;
— качество сборки, доступное проверке без включения.
Испытание станка на холостом ходу
Заполнить масляные резервуары до уровня. При испытании станка на холостом ходу необходимо следить за подачей масла по маслоуказателю, проверить работу органов управления, чёткость фиксации рукояток.
Проверка плавности работы всех механизмов, их пуск и реверсирование должны осуществляться легко и т.д.
Испытание станка под нагрузкой и в работе
Произвести испытание станка согласно режимам под нагрузкой. В течении 5 минут проверить систему охлаждения на отсутствие течи и бесперебойную подачу охлаждающей жидкости.
Если все пройденные испытания соответствуют нормам, то подписывается акт сдачи станка в эксплуатацию.
3.13. Монтаж оборудования.
Станок устанавливают на фундаменте и закрепляют его с помощью четырёх болтов. Фундаментные болты заводятся в заранее подготовленные гнезда, после чего производится выверка станка в целом или отдельных его частей (если станок поступил на завод-заказчик в частично разобранном виде) по уровню с помощью установочных винтов со сферическими шайбами. После регулировки установочные винты не должны выступать из-под нижней плоскости станины более чем на 20 мм.
После этого необходимо проверить параллельность направления перемещения силового стола к осям кондукторных втулок или осям отверстий в эталонной детали, а также совпадение оси вращения шпинделя с осями кондукторных втулок, т. е. повторить проверки, выполняемые при монтаже станка на заводе-изготовителе.
Затем следует залить фундаментные болты бетоном и произвести их затяжку с моментом 1,4 Нм (14 кгс-м), одновременно следя за тем, чтобы выверка станка не нарушалась. Рекомендуется после нескольких смен работы станка вторично проверить его выверку и в случае необходимости откорректировать положение станка и окончательно затянуть фундаментные болты.
Крепить станки на бетонном фундаменте можно также с помощью цанговых фундаментных болтов. При применении этих болтов в фундаменте не требуется заранее делать гнезда. Отверстия диаметром 36 мм сверлят в бетоне непосредственно при установке станка.
Точность работы станка зависит от правильности его установки. После установки на фундамент станок выверяется в продольном и поперечном направлениях с помощью уровня. Отклонение плоскости стола от горизонтального положения не должно превышать 0,02 мм на 1000 мм в обоих направлениях.
Кроме данного способа установки, существует установка станка на железобетонном полу, если он имеется, также можно устанавливать на виброизолирующих опорах. Эти способы не требуют специального фундамента.
Источник
Лекция № 24. Испытание оборудования после монтажа и ремонта.
Смонтированное и отремонтированное оборудование для проверки качества ремонта и монтажа подвергают индивидуальным испытаниям: вхолостую (машины, механизмы и аппараты с приводом); на плотность и прочность (емкости и аппараты). К началу индивидуальных испытаний должны быть завершены общестроительные работы, выполнены мероприятия, предусмотренные правилами техники безопасности и противопожарной безопасности, обеспечена подача электроэнергии, воды, пара, сжатого воздуха, а также закончены работы по устройству канализации и систем защиты (заземление и др.).
Индивидуальные испытания оборудования вхолостую проводят по специальному графику с участием представителей заказчика и специализированных ремонтных и монтажных организаций.
Результаты испытания оборудования вхолостую и на плотность и прочность оформляются специальными актами.
При испытании вхолостую вначале каждую машину подвергают пробному пуску, при котором производят наладку и регулирование взаимодействия ее частей и узлов на холостом ходу. Затем машину испытывают с постепенно увеличивающейся нагрузкой, одновременно проверяя соответствие ее фактических характеристик нормам, указанным в паспорте машины, техническим условиям или стандартам.
Перед пробным пуском машины необходимо:
Ø проверить правильность взаимного положения и крепления деталей и узлов, составляющих машины, а для автоматов — также действие рабочих органов в соответствии с циклограммой;
Ø тщательно очистить и заполнить соответствующей смазкой смазочные устройства и коробки для масла;
Ø прокручивать перед пуском легкие и средние машины вручную на один рабочий цикл, чтобы убедиться в отсутствии местных заеданий, касаний движущихся деталей машины между собой и с окружающими предметами; проверить величину мертвых ходов и узлов, совершающих возвратно-поступательное движение; для этого покачивают детали вручную, а в точных механизмах мертвыеходы замеряют специальными инструментами;
Ø установить и проверить все ограждения, натяжные и предохранительные устройства, нагревательные приборы, реле, автоматические выключатели и т. п.;
Ø производить первый пуск машины вхолостую с освобождением ее от всякой нагрузки, предупредив ремонтный и монтажный персонал о пуске машины;
Ø производить первоначальный пуск машины короткими включениями и, если во время их обнаружатся существенные недостатки ремонта или монтажа, немедленно ее остановить; пуск машин, имеющих привод с регулированием частоты вращения, следует начинать с наименьшей частотой.
При работе машины вхолостую выявляют:
— общий характер работы (спокойный, без толчков, ударов и вибраций);
— нагрев подшипников, направляющих и других трущихся частей;
— биение валов, шкивов, зубчатых колес и др.;
— работу зубчатых зацеплений и других передач;
— правильность посадки на валу муфт, шкивов, зубчатых колес, подшипников качения и др.;
— соответствие направления вращения и числа оборотов паспорт-рым данным.
Эти основные требования, общие для различных типов машин, могут быть дополнены специальными техническими требованиями, относящимися к данной машине и указанными в технической документации.
После окончания обкатки машину останавливают, вскрывают подшипники и другие трущиеся узлы, а также места с минимальными зазорами между движущимися и неподвижными деталями и проверяют нет ли следов трения, задиров и др. Выявленные дефекты устраняют, машину собирают и регулируют, после чего ее подвергают техническим испытаниям. Для этого машину включают в работу с полной проектной нагрузкой, по достижении которой проверяют основные показатели работы машины: производительность, качество продукции и др.
Испытание тепловых аппаратов. Испытание емкостей и аппаратов на прочность и плотность производят в соответствии с указания- ми в монтажном проекте и требованиями технических условий на испытание.
Гидравлические испытания проводят после ремонта с целью проверки качества выполненных работ.
Гидравлические испытания аппаратов пробным давлением (проб=1,25Р раб) проводятся для установления, имеются ли течи и неплотности.
Аппараты, работающие под вакуумом, подвергаются гидравлическому испытанию давлением 0,2 МПа или испытанию на вакуум с остаточным давлением, указанным в паспорте завода-изготовителя.
Аппараты, работающие при атмосферном давлении, испытывают наливом воды или, в исключительных случаях, промазыванием керосином сварочных швов. При испытании на поверхности, покрытой маслом, не должно быть масляных пятен. Продолжительность выдержки при испытании керосином до 35 мин.
Результаты испытаний на плотность и прочность оформляют специальными актами, которые подписывают представители ремонтной или монтажной организации и технадзора заказчика.
После проведения механических, технологических испытаний оборудование может быть допущено к эксплуатации.
Понравилась статья? Добавь ее в закладку (CTRL+D) и не забудь поделиться с друзьями:
Источник
§3. Испытание станков и проверка их на точность
Каждый станок после изготовления или ремонта перед эксплуатацией должен удовлетворять определенным техническим условиям. Согласно действующим общим техническим условиям приемочные испытания станков должны включать:
а) испытание станка на холостом ходу, проверку работы механизмов и проверку паспортных данных;
б) испытание стайка в работе под нагрузкой, а специальных станков — и на производительность;
в) проверку станка на геометрическую точность, шероховатость поверхности и точность обрабатываемой детали;
г) испытание станка на жесткость;
д) испытание на виброустойчивость при резании.
Испытания станка должны проводить в указанной последовательности. Проверку на шероховатость обработки и точность обрабатываемой детали
допускается проводить одновременно с испытанием станка в работе и до проверки геометрической точности.
Проверка станков на точность заключается в проверке на геометрическую точность, шероховатость поверхности и точность обработки. Проверка на геометрическую точность имеет целью проверить прямолинейность направляющих, плоскостность столов; горизонтальность или вертикальность установки стоек, направляющих колонн и плит; положение и точность вращения шпинделей; параллельность или перпендикулярность осей между собой или соответствующим направляющим; погрешности ходовых винтов, делительных устройств и т. д. Геометрическая точность проверяется по стандарту для данного типа станков.
Одних геометрических проверок для станков недостаточно, так как они не учитывают (или недостаточно учитывают) жесткость деталей станка, качество их обработки и сборки, не говоря уже о- влиянии жесткости системы станок-приспособление-инструмент-деталь на точность обработки деталей. Государственными стандартами предусмотрена обязательная проверка точности станка путем обработки образца и одновременно проверка шероховатости поверхности обрабатываемой детали. Проверку следует проводить после предварительной обкатки станка вхолостую или после испытаний в работе, причем главные элементы станка должны достигнуть рабочих установившихся температур. Вид образца, его материал и характер обработки для различных станков указаны в соответствующих стандартах.
Источник